任何一種新材料，新工藝和新產品的應用，都面臨著行業老的一代的巨大挑戰！如果是替代進口，那就面臨的壓力和困難就更大了，風電的軸承現在就面臨這樣的困局！

（來源：微信公眾號“球哥看風”ID：colorballwind2020）

眾所周知，軸承是風力發電機組整機中的核心部件，分布在風機的偏航、變槳、傳動鏈、發電機各個分系統中，包括偏航軸承、變槳軸承、主軸軸承、增速機軸承、發電機軸承。由于風機在空中運行，面臨高低溫，濕熱以及沙塵等惡劣使用環境，同時故障維修成本高，一旦出現故障，在空中維修可想而知，甚至吊裝下來維修。因此對軸承的可靠性要求非常高，其可靠性運行小時數都是10的多少次方小時才能滿足。

風機主要軸承使用部位示意圖（照片來自網絡）


風機整機發電機軸承（照片來自網絡）

偏航軸承、變槳軸承、主軸軸承、增速機軸承、發電機軸承這五大軸承中，偏航，變槳，發電機軸承已經基本實現了國產化，3MW以下的主軸軸承也基本實現了國產化，但大兆瓦的主軸軸承，增速機的主軸承卻一直未能實現國產化；包括直驅機型的發電機主軸承，同樣需要進口（大兆瓦）。大軸承國產化這個問題的遲遲不能解決，給中國風電主機埋下了巨大的降本及技術隱患：

不國產化，軸承價格始終無法下調：主要你國產化，國外品牌就價格就會應聲下降，這是在其他行業得到了印證的事實。根據我對行業了解，增速機的主軸軸承成本占比達到了增速機的10%以上（數據不完全正確，某些廠家就這個水平），200萬一臺的增速機，僅進口的軸承采購成本就高達20多萬，更加難以接受的是你的產能安排只能受制于國外的產能計劃，提前全款，排產交付（當然這種營商環境還是不錯的）對于中國未來突飛猛進的風電裝機趨勢，無疑是個重大問題。不國產化，風機的技術進步就一直受制于外。開發一款新的機型，首先你得考慮軸承能否滿足，或者老外能不能，愿不愿意給你開發，因為習慣了老外的產品可靠性，包括標準都是按照國外標準執行，無疑我們國產產品的技術進步有時候潛移默化的就按照國外標準設計（不是國外標準不好），這對行業發展是不利的。2020年的新冠疫情，給中國風電的供應鏈敲響了一次警鐘，大軸承的國產化已經迫在眉睫。國外疫情的控制寬松策略，導致進口品牌的大軸承產能下降，價格猛漲，同時還受制于運輸等因素，有錢無法買到相應的產品。我們看看專業人士統計的風機軸承供應商，就我個人了解，大兆瓦風機的主軸軸承，直驅機型的電機軸承，增速機的主軸承等基本被SKF，FAG，TMKEN及少數NTN國外品牌一統天下，無論是從產業鏈安全，還是從行業降本的角度來看，這種局面是存在巨大風電的。
國內外風機軸承的品牌表（數據來自網絡）大軸承的國產化是不是國產軸承廠家不愿意開發呢？答案顯然不是的！問題在于：主機廠不愿承擔采用國產化軸承的風險，終端客戶（風電業主）直接拒絕了國產化軸承的應用，而軸承廠家又不愿意對自己產品的可靠性打保證，因此就形成了大軸承的國產化工作無法開展下去的尷尬局面。

如何破解這個局面呢？軸承供應商必須要為國產化應用承擔行業使命！無論是從市場角度，還是從技術角度，作為軸承的供應商，未能國產化都是軸承行業的自己的問題，這一點必須軸承行業要有深刻的認識。風電發展到今天，從兆瓦級風機進入國內，已經十五年了，在風機整機里，軸承應該不是最大的難題，從這一點我個人覺得值得反思，我個人曾從事過傳動部件的研發制造，國內的材料，加工工藝，裝備和試驗條件都不遜于國外，如果對市場有深刻的認識和未來前景有極大的信心，就應該在研發方面要做好大投入的準備，從國內的軸承廠家來看，都是資深廠家，有著悠久的發展歷史和多年的技術積淀，解決這個問題理論是沒有問題。

從國產化應用角度，風險共擔，才是行業發展共同前進的正確道路！

我個人認為，國產化大軸承的應用，軸承供應商要對自己的產品有足夠的信心，在經過嚴格的實驗室實驗和工程模擬試驗后，按照樣機，小批和規模的步驟進行國產化。在風險共擔方面，其實有很多種方式來解決，軸承供應商當然承擔主要風險，產品是你的，當然要承擔主要責任；其次是主機廠，降本是目標，降本也是要付出代價的，在選擇供應商的時候嚴格替代部件的工程平臺模擬驗證，通過商業條款來對軸承供應商給一定壓力；對終端客戶而言，做好失敗的損失準備，究竟失敗的概率還是很低的。明陽當初開發半直驅經歷的諸多艱難險阻我可以想象。

中國風電規模發展不過20年，裝機規模突破2億千瓦，而未來二十年至少超過10億千瓦的風電將會樹立在祖國的各個角落，更重要的是，風機更大是趨勢，昨天彭博社出來說陸上15MW，海上35MW（我個人感覺有點過了），這對中國的軸承業也是一次巨大的挑戰，更是一個巨大市場機遇！軸承的國產化未來可期，我相信沒多久就能解決！感謝網絡提供了部分資料，歡迎大家交流！