廣汽豐田的綠色起跑線

　　建設中國NO.1的環保工廠，成為廣豐孜孜以求的目標

　　自從哥本哈根氣候峰會之后，低碳發展的重要性開始日益為人所熟知，節能減排的環保之風就開始愈刮愈烈。

　　作為產業之王的汽車行業來說，其方方面面都與環境有著千絲萬縷的聯系，節能環保也絕不僅僅是我們視野之內單純的排放和油耗，在我們的視野之外，龐大的工廠是其節能環保的源頭。

　　對此，作為一家年輕的合資企業，廣汽豐田在成立之日起，就意識到了節能環保是一個系統性的工作，其以“做節能環保先鋒，成為企業良好市民”為環境方針，確立了“打造中國NO.1環保工廠”的目標。

　　在節能環保建設上，廣汽豐田為行業做出了很好的榜樣。其不惜投入重金，真正做到了廢水100%再利用，更是發動企業所有員工參與節能減排，真正將節能環保滲透到企業的日常工作中。

　　巨資投入節能環保

　　“我們在第二工廠的環保方面投入了人民幣1.36億元，另外，獨家采用的廢水深度處理設備、太陽能發電系統、高效離心式冷凍機等一批先進環保設備投資約5700萬元。”廣汽豐田執行副總經理馮興亞告訴記者，環保一直是廣汽豐田最重視的課題之一。

　　走進位于廣州市南沙區的廣汽豐田工廠，處處綠草如茵、鮮花盛開，被無數參觀者譽為“花園式工廠”。據悉，廣汽豐田的第一工廠，其也被譽為“豐田21世紀全球模范工廠”，先后獲得ISO9001質量管理體系認證和ISO14001環境管理體系認證。工廠實現了全方位的環境管理，在廢水處理、噪音控制、廢氣處理、VOC管理、防止污染物地下滲透等方面都達到了世界領先的水平。

　　2008年6月，以建設第二生產線為契機，廣汽豐田提出了“打造中國NO.1環保工廠”的目標。實際上，作為一家具有高度社會責任感的企業，廣汽豐田一直秉承“通過汽車創造美好生活，服務和諧社會”的公司理念，堅持“做節能環保先鋒，成為良好企業市民”的環境方針，在環保的道路上不遺余力，生產節能環保車型，打造世界級的環保工廠。

　　為了真正達到廢水100%再利用，廣汽豐田斥資1100萬元，首次采用了全球領先的“連續活性炭吸附工藝”處理反滲透濃縮液，這也是世界上首家采用此項新技術的汽車企業。廣汽豐田單車生產耗水指標達到了全球領先的2噸/輛，低于業內的用水標準50%以上，每年可節約工業用水40萬噸，相當于廣州市1700多戶普通家庭的年用水量。

　　為了降低能耗、節約能源、減少二氧化碳排放，廣汽豐田第二工廠導入了大量領先行業的先進制造設備，在降低能耗方面達到了世界領先水平。

　　沖壓車間的伺服壓力機，和傳統壓力機相比，體積不僅減少了三分之一，能耗也降低30%以上。另外，其噪音在機器一米之內僅有85分貝，而傳統壓力機的噪音則在110分貝左右。

　　成型車間引進了先進的注塑設備，不僅比傳統注塑機占地面積小，而且注塑周期也縮短40%，實現高效率的生產；能源消耗卻降低15%。

　　采用制冷效率居國內最高水平的離心式冷凍機，可節電135萬度/年，使二氧化碳排放降低1000噸/年。

　　投資2650萬元建設二廠屋頂雙層結構、隔熱材料，使室內屋頂附近溫度降低7攝氏度，每年可節省電能740萬度，使二氧化碳排放每年降低5475噸。

　　2008年12月，廣汽豐田投資1295萬元，成為國內汽車行業中首家導入了太陽能發電系統的汽車企業。其發電功率達到了200kW，迄今為止仍然是同行業的領先者。太陽能發電系統主要用于工廠的生產與生活，年發電量20萬度，相當于200戶家庭一年的用電量，相對于火力發電，減少CO2排放150多噸。

　　節能減排不“打折”

　　參觀過汽車生產廠的人們都知道，汽車涂裝工序會產生大量的含鎳廢水，即便經過污水處理，也很難全部實現再利用。

　　位于廣州南沙的廣汽豐田卻與眾不同。在廣豐第二工廠的污水處理廠里，除了國內同行普遍采用的預處理、物化處理、生化處理、過濾和深度處理等常規污水處理的五個工序之外，廣汽豐田還斥資1100萬元，首次采用了全球領先的“連續活性炭吸附工藝”處理反滲透濃縮液，真正達到廢水100%再利用。

　　由此，廣汽豐田每年回用于生產、綠化、沖廁等共節約用水100萬噸，其中約40%的水回用于生產，綠化以及沖廁用水也由原來的自來水變為回用水。

　　如何減少汽車生產尤其是車輛噴涂環節甲苯、二甲苯等有害氣體的產生，一直是困擾整個汽車行業的難題。為了減少VOC排放，廣汽豐田采用了“全過程控制”的方式，放棄油性涂料而大量采用VOC排放更低的水性涂料，同時采取措施降低有機溶劑的使用量，進一步減少VOC的排放，最后通過RTO（廢氣焚燒裝置）凈化車間產生的廢氣，使得VOC的排放量達到世界領先水平的15g/m2以下。

　　廣汽豐田還導入了先進的廢氣處理設備，所有廢氣排放指標均達到且優于國家標準。同時，廣汽豐田還積極與科研機構聯手開展微生物廢氣處理項目，通過微生物處理技術進一步減少廢氣排放和能源消耗。