光電轉(zhuǎn)換效率最高為18.3%；每公斤投入可直接降低成本100元，有助于太陽(yáng)能發(fā)電實(shí)現(xiàn)平價(jià)上網(wǎng)

3月27日從晶龍集團(tuán)獲悉，經(jīng)國(guó)內(nèi)高校專家組鑒定，世界光伏行業(yè)一項(xiàng)革命性技術(shù)在晶龍集團(tuán)誕生：由該集團(tuán)旗下位于連云港的東海晶澳太陽(yáng)能科技有限公司生產(chǎn)的“超大晶粒準(zhǔn)單晶鑄錠量產(chǎn)一號(hào)錠”順利下線，用鑄錠的方法生產(chǎn)出接近直拉單晶光電轉(zhuǎn)換率的單晶硅，且成本可降低約60%。

在光伏行業(yè)迅速發(fā)展的今天，用于制造太陽(yáng)能電池的晶體硅主要是采用直拉法的單晶硅及采用鑄錠技術(shù)的多晶硅。多晶硅鑄錠，投料量大、操作簡(jiǎn)單、工藝成本低，但電池轉(zhuǎn)換效率低、壽命短；直拉單晶硅轉(zhuǎn)換效率高，但單次投料少，操作復(fù)雜，成本高。因此，怎樣將兩者合二為一、揚(yáng)長(zhǎng)避短，就成了國(guó)內(nèi)外光伏企業(yè)競(jìng)相研究的熱點(diǎn)和難點(diǎn)。

“只有堅(jiān)持科技創(chuàng)新，不斷地進(jìn)行研發(fā)投入，才能搶占新興產(chǎn)業(yè)發(fā)展的制高點(diǎn)。”晶龍集團(tuán)董事長(zhǎng)靳保芳語(yǔ)氣堅(jiān)定。

2009年11月，晶龍集團(tuán)一次性投入3000萬(wàn)元作為專門的研發(fā)經(jīng)費(fèi)。幾經(jīng)錘煉，以東海晶澳太陽(yáng)能科技有限公司總經(jīng)理黃新明博士為核心的研發(fā)團(tuán)隊(duì)，成功研發(fā)出準(zhǔn)單晶硅鑄錠技術(shù)，并實(shí)現(xiàn)量產(chǎn)。

采用該項(xiàng)技術(shù)生產(chǎn)出的單晶硅量產(chǎn)電池片具有與直拉單晶硅電池片不相上下的轉(zhuǎn)換效率，目前，該集團(tuán)直拉單晶硅光電轉(zhuǎn)換率最高為18.5%，準(zhǔn)單晶鑄錠的光電轉(zhuǎn)換率最高為18.3%，但同時(shí)，準(zhǔn)單晶鑄錠也擁有直拉單晶硅沒有的優(yōu)勢(shì)——直拉單晶硅每生長(zhǎng)爐可投料100公斤左右，而準(zhǔn)單晶硅鑄錠爐單次投料可達(dá)430公斤左右，是直拉單晶硅的4倍多。直拉單晶電池片衰減率在2%以上，而準(zhǔn)單晶鑄錠在0.5%以下，性能更加穩(wěn)定。電池組件的利用率上，直拉單晶硅的硅棒呈圓柱狀，制作的太陽(yáng)能電池片需將四周切掉，組成的電池組件成品率為50%左右，而準(zhǔn)單晶鑄錠為方形鑄錠，制作電池片的切片也是直角方形，組成的電池組件成品率約為65%。工藝成本上，直拉單晶為160元/公斤，而準(zhǔn)單晶鑄錠僅為60元/公斤。太陽(yáng)能電池總成本上，在硅原料，切片、組件等其他成本一定的前提下，整條生產(chǎn)鏈的成本可因準(zhǔn)單晶硅鑄錠技術(shù)降低10%。

“此項(xiàng)技術(shù)將有助于降低太陽(yáng)能發(fā)電成本，促進(jìn)太陽(yáng)能發(fā)電實(shí)現(xiàn)平價(jià)上網(wǎng)。”晶澳太陽(yáng)能有限公司CEO方朋談到，盡管目前太陽(yáng)能發(fā)電的成本約為1.5元-2元，比火電水電等發(fā)電成本高出一倍左右，但隨著國(guó)內(nèi)原料供應(yīng)、技術(shù)進(jìn)步等各方面條件的改善，太陽(yáng)能發(fā)電成本會(huì)逐漸降低，預(yù)計(jì)2015年前后太陽(yáng)能發(fā)電也有望實(shí)現(xiàn)平價(jià)上網(wǎng)。

據(jù)了解，投資1.5億元的試量產(chǎn)一期項(xiàng)目已經(jīng)有12臺(tái)準(zhǔn)單晶硅鑄錠爐投產(chǎn)，預(yù)計(jì)將實(shí)現(xiàn)年產(chǎn)65MW準(zhǔn)單晶硅鑄錠，年銷售收入3億元。同時(shí)，投資4億元的二期200MW準(zhǔn)單晶硅鑄錠項(xiàng)目也正在實(shí)施中，2011年底達(dá)產(chǎn)后還將增加32臺(tái)準(zhǔn)單晶硅鑄錠爐，預(yù)計(jì)將實(shí)現(xiàn)年銷售收入10億元。