近日，陽光氫能智能制造中心二期車間建成投產，國內領先的電解槽機器人裝配新產線正式運行，陽光氫能通過落實“數字+”系列舉措，實現了制氫裝備智能制造、實證測試、智慧運營的跨越升級，為大規模綠氫項目的高效交付提供了有力保障。

“數字+”智能制造，生產效率提升60%

基于對電解槽生產工藝的精深鉆研，陽光氫能主導設計了國際領先的堿性電解槽自動化裝配產線，融合工業物聯網、5G、大數據、虛擬仿真、高精度視覺等技術，開發了先進的生產裝配工藝流程及創新的前沿裝置，包含鎳網自動裁切產線、一體式自動緊固拉伸裝置、電解槽自動放倒裝置、智能自動蒸煮裝置、智能打壓裝置及AGV自動輸送裝置等。該條自動化產線各智能單元經過深度驗證、測試，整個電解槽裝配過程采用全自動化，對產品制造、設備運行、人員活動等各個環節進行實時監測和數據采集，確保產品制造過程可視化及可追溯，生產效率提升60%。

“數字+”實證測試，質量追溯有保障

陽光氫能智能制造中心還建立了數字化實證測試體系，其標準化測試貫穿產品研發、驗證及生產流程，能夠覆蓋產品生命周期各個階段的測試需求，包含電解槽關鍵材料測試、ALK/PEM水電解制氫系統測試、4對1集群控制測試、電-氫-電綜合能源測試等。陽光氫能自主研發的智慧氫能管理系統，能夠對所有設備運行數據采集、處理、存儲、展示，進行實時監測、告警管理，對數據進行不同維度統計分析，進而智能優化產品測試方案及生產流程，同時，能夠確保產品出廠前經過完整、嚴格的測試，為品質保駕護航。

“數字+”智慧運營，柔性管理更高效

陽光氫能深入推進MOM、WMS、MES等數字化制造系統的建設，充分發揮數字技術在感知、決策、協作等方面的賦能作用，建立了人機協同、柔性制造的智慧運營模式。同時，陽光氫能將生產裝備與管理系統無縫對接、與一線員工智能交互，實現生產計劃的快速響應和動態調整，對生產線異常情況的自動預警和優化建議，從而擺脫傳統生產管理的局限,實現效率、質量和敏捷性的全面提升。

數字技術是發展新質生產力的動力引擎。陽光氫能智能制造中心致力于打造全球領先的可再生能源制氫裝備制造燈塔工廠，始終以高質量的產品交付為目標，將實現生產技術持續迭代、過程質量的穩步提高，以及生產效率的不斷提升，帶動氫能產業新質生產力的發展。